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汽车检具制作的技术工艺流程

   汽车检具制作的技术工艺流程
  汽车检具制作的检测, 车身冲压件中对许多重要的孔和翻边等需要单独检测。在汽车检具制作设计中通常在检具体上表面加上1mm左右厚的凸台,凸台的中心与工件孔中心在同一轴线上,直径比孔径大5mm,并在凸台上采用双划线方式检测。当被测孔的精度要求比较高时,采用定位孔的方式用塞规和衬套检测。
  对于汽车检具制作底板总成的设计,在检具体上表面沿基准面方向拉伸一定的距离,使其zui低点大于150mm的厚度,以保证汽车检具制作有足够的强度,同时尽量让汽车检具制作底面,即底板总成的上表面(基面),在车身坐标系的整数位置上。汽车检具制作体底板总成一般由基板、槽钢(必要时在中间加工字钢)、定位块和万向轮组成,当基板由检具体固定好后,其它部件即可根据实际的情况选用标准型号。
  在汽车检具制作过程中,修边、冲孔工序一直是模具制造过程中的难点,特别是一些结构复杂的斜切、斜冲、斜翻等大型汽车模具。修边线的确定如果采用传统的制作方式十分困难,且需反反复复摸索几次甚至十多次,给钳工、加工设备带来了极大的工作量,不但对钳工的技能水平提出了较高的要求,而且会严重地影响后工序模具的调试。且现实中有很多修边、冲孔模的切刃材质从成本上考虑采用了合金钢,如果采用传统的修边模制作方法,就难免会对刃口进行多次堆焊,由于材料在进行多次堆焊的过程中,容易开裂而致使镶件报废,不得不重新补料再加工,这样不但周期会被滞后,而且模具的制作成本也会大幅增加。
  如果采用激光切割技术,对于开发的汽车零件,等拉延模样件试模成功后,就可以用激光切割来替代修边、冲孔工序,沿汽车检具修边线进行切割,把切割所得的样件直接用于下一道翻边工序进行试模,把所得的zui终样件与检具进行比较,如果有差异,通过计算机对上次的修边线进行修整再次切割,直至成功。汽车检具制作整个过程节省了两道工序,完全改变了传统的单线串行制作方式,很大程度上缩短了工艺流程和降低了模具制作成本。

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